在塑胶模具设计时，浇口设计的正确与否直接影响到产品的质量，我们在给注塑模具设计浇口的时候，要注意以下几点：
1、浇口不能设在高应力区域附近，必须将浇口设计在壁厚最大的区域。
2、对于不可见缺陷(例如浇口痕迹)的外露表面，可以将浇口设在内部，用遂道式浇口供料至弹出销上。
3、在复杂的零件及具有不同形状的多型腔模具上，浇口位置应尽可能使熔料流动前沿在填充过程中避免产生短暂停止。
4、对于长零件，特别是增强型配混料，如电动机，可能应该沿纵向而不是沿横向或在中心设置浇口。
5、如果在两个或以上的型腔，零件和浇口应与沿注道对称布置。轴向对称零件，例如齿轮、盘、叶片等，最好使用隔板浇口并且应在中心设置浇口，或者在三板模具上设多个浇口，以获得良好的实际流动特性。
6、有一体式铰接的零件在布置浇口时，应使熔合线远离铰接点。在任何情况下。都应避免将熔料停止流动部分设计在铰接点附近。杯形零件(例如小壳体、电容器杯等)的浇口应设计在底座附近，以避免产生空气气穴。
7、对于管形零件，应使熔料首先填充一端的圆周，然后再填充管本身的全长部分。这样，可使熔料流动前沿避免产生不对称形状。在塑孔栓、熔出型芯和其它金属镶嵌件周围镶嵌模塑时，熔化的树脂应能够在镶嵌件周围流动，以尽可能减少镶嵌件位置的不准确。
当然，在实际的工作中我们还要根据实际的情况来定，这取决于具体模制工艺的复杂程度。不过，应在计划阶段就尽可能深入地考虑我们的上述建议。必要时可先进行模流分析模拟进胶的过程，以确保浇口的可行性
